0%

在改善或檢討過程中，「一個目的之下可已有許多手段方法」，所以首先要列舉所有的改善方案，將它們　　一個一個做綜合性的檢討，然後選取最佳的方案。

但仔細檢討起來，若不花費錢，只變更作業順序，也能減少一個人的話，花十萬元的改善方案，可說是失敗的方案。如上述的例子過去在豐田汽車也有不少，尤其是導入自動機械時，是很容易犯的錯誤。

但是並不僅是大企業的問題，也是中堅企業或中小企業共同的https://www.hetubook.com.com問題。豐田汽車中歷史最久的本社工廠，經過各方面思考以後，變更原來的機械配置方式，然後做出流暢的流動中生產範本。

如果沒有充分檢討就做改善時，易花費過多的錢，往往會形成成本減少度低的改善方案。

「效率化」已經成為日常用語，但是要將「效率化」真正的意思在生活或企業活動中，具體的表現出來並不太容易。

豐田式減低工時的活動是關連到生產現和-圖-書場的全公司活動，其目的乃是「降低成本」。所以各種想法、改善方案，歸根究底地檢討起來，必須和降低成本有不可分的關係。

尤其是在企業活動中，是否追求真正的「效率化」？直接關係到企業的存亡，非要認真考慮不可。

現在擬以「減低工時」和「降低成本」之間的關係，對豐田生產方式的「效率化」想法，做具體描述。

像這種情況判斷的要領是絕不可自以為是，首先要冷靜地修正自己的弱點，若僅做一些和*圖*書論據薄弱的計算，就做出「由公司內製比外購更貴」的結論是不行的。

就「選擇問題」來說，例如要達到「減少人員」的目的，可以想出好幾個方法。有導入自動機械的方法，亦有變更作業組合，甚至於想到用機器人等等方法。

例如，減少一個人需花十萬元電氣控制裝置的提案，經實施後或許可以用十萬元減少一個人，對豐田來說是獲益甚大。

某中小企業的經營者參觀豐田本社工廠，認為豐田是大企業和他們扯不上關係，沒ｈttps://ｍ.ｈeｔuｂｏｏｋ•com.cｏｍ有參考價值。但仔細觀察生產現場之後，發現它們公司已淘汰的機械卻正在運作，而且使他深感驚訝的是各個設備均有某些巧妙的機關。其實對生產現場而言，首要的工作是嘗試變換各種作業順序，設計出能夠將人的工作流暢的表現出來的設備佈置。因為突然使用高性能的機械，只會增加製造過多的浪費罷了。

為說明二者之間的關係，先對企業存續，企業發展最大條件「降低成本」手段之一的「減低工時」策略加以思考。

反過來htｔps://ｗｗw.ｈｅｔubｏｏｋ•com•ｃom說一切判斷的基準，均以是否能夠降低成本而決定。有些情況雖然簡單的說是「降低成本」，但是在判斷中卻涵蓋了「Ａ和Ｂ何者比較有利」的「判定問題」和「Ａ、Ｂ與Ｃ數個方案中何者是在經濟上最有利？」的「選擇問題」二種，非要明確地分開思考不可。

首先從「判定問題」開始思考，例如，某個零件是要維持現狀內製呢？還是要向外訂購呢？或是生產某個製品是不是要導入專用的機械呢？還是照樣地使用現在的泛用機械生產等，經常要判斷何者是最佳的。